Como bien saben los lectores de este blog, el 1 de noviembre próximo, Hewlett-Packard se escindirá en dos compañías, una de las cuales se llamará HP Inc. sobre la base de la actual división PPS (sistemas personales y de impresión). Una de las novedades tras la segregación será el lanzamiento de una familia de impresoras 3D basadas en tecnología propia, desarrollada en el centro que HP tiene en Sant Cugat, y que ha sido un vivero de directivos internacionales para la compañía. Uno de ellos es Ramón Pastor, que dirige a escala mundial el negocio de impresión de gran formato y como tal ha sido responsable directo del proyecto Multi Jet Fusion, con el que HP inicia una nueva era.
Ramón Pastor
La impresión en 3D está de moda, pero no es un fenómeno efímero ni, como suele ocurrir cuando se evoca la innovación, tampoco es una tecnología reciente. Ha madurado, y está al cabo de la calle. Hace unos pocos años, HP apareció por primera vez en ese mercado proponiendo un modelo en realidad fabricado por Stratasys, una de las compañías líderes de este segmento. La experiencia duró poco, y Ramón Pastor explica de entrada por qué: «Queríamos saber si la marca HP, líder mundial en prácticamente todas las categorías de impresión, era reconocible también en 3D. Y sobre todo queríamos saber si nuestro canal era relevante para vender 3D. Por eso hicimos aquella prueba en cinco países europeos, que nos convenció de pisar el acelerador».
¿Multi Jef Fusion no es, por tanto, un tributo a la moda de la impresión 3D?
De ninguna manera. Nuestro interés en 3D viene de lejos, y nace de una búsqueda: cómo diversificar el negocio de impresión en gran formato que llevamos aquí, en Sant Cugat, como responsabilidad global.
¿Por qué diversificar, si son líderes con holgura?
Esta actividad ha pivotado básicamente sobre clientes en arquitectura y construcción; sí, tenemos un clarísimo liderazgo mundial y unos márgenes muy buenos, pero es un mercado que no crece. Por esto vemos 3D como una adyacencia, tanto en clientes como en el modelo de negocio. ¿A quién vendemos nuestros plotters? A profesionales y empresas que diseñan piezas, objetos en 3D. Ellos hacen los planos y los imprimen, pero el objeto final es tridimensional. Quisimos determinar qué activos tecnológicos de HP podríamos aplicar para hacer un producto verdaderamente disruptivo.
¿Por qué es disruptivo?
Buscábamos dos cosas: ante todo una ruptura real en velocidad, porque si usted ha visto una máquina actual de 3D sabrá que es la cosa más lenta del mundo; para imprimir un objeto como éste, igual puede tardar 20 horas sólo para darle forma, sin funcionalidad. Y, segundo, si pudiéramos darle funcionalidad… pues sería fantástico. ¡Una tecnología capaz de modificar las propiedades del objeto!
[…] pues parece que encontraron lo que buscaban
Encontramos las dos cosas, apoyándonos en nuestra propia tecnología de inyección de tinta, gracias a la cual hemos conseguido multiplicar por diez la velocidad de las máquinas 3D existentes, a la vez que modificamos vóxel a vóxel [un pixel en tres dimensiones] las propiedades del material. Con este resultado, fuímos a la corporación a decir que podríamos atacar un mercado que crece al 30 ó 40 por ciento anual. Meg [Whitman, CEO de HP] nos dio su apoyo sin reservas, y HP Labs [los laboratorios de la compañía] sumaron sus capacidades a las de este centro.
En cierto momento se dijo que HP podría comprar alguna empresa especializada – Stratasys o 3D Systems – como atajo para entrar cuanto antes en el mercado de 3D, que para un líder en impresión era una asignatura pendiente.
No tenía sentido. Hay una idea muy extendida de que la impresión 3D es una gran innovación, pero la verdad es que las tecnologías que están en el mercado tienen 15 o más años de antigüedad, y el concepto es incluso anterior. ¿Por qué pagar por una tecnología que en poco tiempo sería irrelevante? En cambio, desarrollar la nuestra nos ha permitido una ratio de mejora enorme.
¿Por qué llamar impresión a una técnica que se parece más a la extrusión que a la aplicación de un pigmento sobre una superficie, lo que normalmente entendemos por impresión?
La industria no la llama impresión sino additive manufacturing (fabricación por adición). Consiste en diseñar un modelo de objeto tridimensional en un ordenador, y el software se encarga de partir ese objeto en capas para fabricarlo capa por capa. Ahora bien, nuestra tecnología es realmente ´muy printing`, porque cada capa se imprime con un cabezal de tinta y cuando pones una fuente de energía donde se ha impreso, la absorción de la energía hace que el material se funda, entonces pone otra capa y hace lo mismo… en este sentido, no es incorrecto decir que ´imprime` Es diferente de la tecnología usual, FDM [fuse deposition modelling, o modelado por deposición fundida], una especie de microextrusión en la que se usa, por lo general, un filamento de policarbonaro que se pone en una tobera para que, al calentarse, se funda.
¿Cuál es la diferencia?
Con FDM se va construyendo capa por capa, depositando punto por punto el material, que es un filamento destinado a fundirse. No permite color y es un procedimiento exasperantemente lento, y al final su resultado no es muy bueno, francamente. Hoy en día, uno puede comprar en el comercio una impresora 3D por 1.000 euros […] Las industriales, de 30.000 ó 40.000, no son mucho mejores, pero usan otra técnica, de sinterizado por láser en la que se ponen capas de polvo de material, normalmente poliamidas…
¿Qué ventaja económica presenta la tecnología 3D de HP?
Elimina la principal barrera a una mayor adopción, que es la velocidad. Ya he dicho que este mercado crece al 30 ó 40%, pero podría crecer más de un 50% o un 70%. Si para hacer una pieza hay que dejar que la máquina funcione 20 horas, imagine el problema de un proveedor de servicios cuyo cliente tenga que esperar 20 horas para que le hagan una pieza, una maqueta o un prototipo. ¿Y si hubiera otro cliente esperando? ¿Cuántas máquinas debería tener ese proveedor? Si la impresión va diez veces más rápido, multiplica su capacidad de satisfacer la demanda, y el mercado podría crecer más.
¿Y si se trata de fabricar piezas en serie?
Habría que analizar en cada caso si conviene fabricarlas por métodos tradicionales o por métodos digitales. En los primeros, se empieza por hacer un molde, que para una pieza de este tamaño, puede costar 100.000 euros, y si sólo se quiere una pieza, esta tendrá que amortizar el coste del molde más el utillaje, la segunda será más barata y así sucesivamente, bajando el coste marginal […] Para 500 objetos como éste sale a cuenta hacerlo digitalmente, pero con tiradas de más de 500 – me estoy inventando los números – tiene más sentido gastar dinero en un molde. Por cierto, los plásticos que usan las máquinas 3D son más caros por kilo que los que se usan con molde. Y hay otro factor que también es económico: podemos reciclar todo el polvo sobrante para usarlo en la siguiente pieza.
¿Se pueden combinar distintos materiales?
Ahora mismo, no. Con distintos materiales, la fuerza en las dimensiones x e y dentro de una capa está muy bien, pero no así en z: si cogemos un objeto fabricado en 3D y lo estiramos, se romperá por la parte más débil, la adherencia capa por capa. Con nuestra tecnología, hemos logrado que la adherencia en x sea igual que en y, con lo que el objeto tiene la misma resistencia que si hubiera sido hecho con un molde. En el futuro, gracias a que tenemos capacidad para meter en un cabezal de inyección más de un fluído, más de un agente, cada agente podrá interactuar de forma diferente con el material, y así podremos elegir que un vóxel sea transparente o que uno sea rígido y otro elástico [al final sería posible obtener un sistema electromecánico de una sola construcción. No el año que viene, pero esta es la visión que la tecnología nos permite tener.
[continuará]